Résistance à la corrosion des qualités de carbure de tungstène

Résistance à la corrosion de tungstène Grades carbure sont de loin le métal le plus utilisé de liant ou "ciment" dans les carbures de tungstène cémenté, car il le plus efficacement mouille tungstène grains de carbure au cours de frittage en phase liquide. Pour cette raison, résistance à la corrosion de tungstène Grades carbure sont jugées de qualité supérieure à d'autres métaux de liant en termes d'élimination de la porosité résiduelle et d'atteindre des valeurs élevées de résistance mécanique et de ténacité dans les produits frittes. L'échec de carbures cémentés dans des environnements corrosifs, cependant, est généralement due à la réaction chimique de cobalt avec des agents corrosifs. Le processus de corrosion consiste à dissolution du liant de cobalt sur des surfaces exposées en laissant un squelette mailles lâches de grains de carbure de tungstène ayant peu intégrité structurelle. Ce mécanisme est souvent désigné en tant que cobalt "lessivage" et est généralement accompagnée d'une écaille de grains de carbure non pris en charge dans les zones de surface affectées .
Bien que les qualités WC + Co ont assez bonne résistance à l'attaque par l'acétone, l'éthanol, l'essence et d'autres solvants organiques ainsi que par l'ammoniaque, la plupart des bases, acides faibles, et l'eau du robinet. L'exposition à l'acide formique, l'acide chlorhydrique, fluorhydrique, nitrique, phosphorique, sulfurique et d'autres acides forts, cependant, peut entraîner une détérioration relativement rapide de la phase liante. Les vitesses de corrosion sont également affectées par la température, la concentration et la conductivité électrique de l'agent corrosif, et par d'autres facteurs environnementaux. D'alliage de cobalt avec du chrome, du molybdène et / ou le nickel peut améliorer de façon significative la résistance du liant à la corrosion, mais le remplacement complet de nickel de cobalt est avéré être le moyen le plus efficace pour prolonger la vie de carbures cémentés dans des environnements hautement corrosifs. Grades WC + Ni et d'autres formulations spéciales conçues pour résister à la corrosion sans compromettre la résistance ou d'autres attributs sont donc idéales pour des applications telles que des bagues d'étanchéité, des composants de contrôle des fluides, vannes d'étranglement, des buses, et des roulements.

Caractéristiques

PH	WC + Co Binder	WC + Ni Binder
12	Très bon	Très bon
11
10
9	Bien
8
7	Juste
6	Pauvre
5	Très mauvais pas de résistance à la corrosion	Bien
4
3		Juste
2
1		Pauvre
0

Caractéristiques

Type de solution et Temp.	Agent liquide	Concentration (%)	FC3 (6% de Co)	FC10 (9% de Co)	FC3N (6% Ni)	FC8N (Ni-Cr-Mo)
Acides à 50 ° C.	Acide acétique	10	G	G	G	VG
		50	G	G	VG	VG
		100	G	G	VG	VG
	Acide borique	10	G	G	VG	VG
	L'acide chromique	10	G	G	G	G
	Acide citrique	10	G	G	VG	VG
	Acide formique	10	F	F	G	G
	Acide hydrofluorique	20	G	G	G	VG
	Acide chlorhydrique	5	F	F	G	F
		35	G	G	VG	G
	Acide nitrique	5	P	VP	G	G
		50	VG	VG	VG	VG
	L'acide phosphorique	10	P	P	G	G
		50	P	VP	F	F
	Acide sulfurique	10	P	VP	G	G
		50	G	F	VG	G
		90	G	G	VG	G
Alcalis à 50 ° C.	Hydroxide de potassium	10	G	G	VG	VG
	Hydroxyde de sodium	10	G	G	G	VG
Solutions de sel à 50 ° C.	Chlorure d'ammonium	10	G	G	G	VG
	Nitrate d'ammonium	10	F	F	F	VG
	Sulfate d'ammonium	10	G	G	G	VG
	Peroxyde d'hydrogène	10	VP	VP	VP	F
	Hydroxide de potassium	10	G	G	VG	VG
	Le silicate de potassium	10	VG	VG	VG	VG
	Chlorure de sodium	10	VG	G	VG	VG
	Hydroxyde de sodium	10	G	G	G	VG
Eau à 50 ° C.	Eau de mer	100	G	G	VG	VG
	Eau pure	100	VG	VG	VG	VG

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